November 5, 2026
精密なテクスチャとアンダーカット形状を備えた複数のエポキシ鋳造部品を製造する必要があった産業用コンポーネントの研究開発メーカー。以前使用していた従来のシリコーン金型は、引き裂き応力による亀裂、取り出しの困難さ、ディテールの再現性の悪さ、および短い耐用年数に悩まされていました。
金型製作には、二液性シリコーンゴムのMomentive RTV630が選ばれました。パートA（ベース）とパートB（硬化剤）を厳密に10:1の重量比で計量し、完全に混合し、混合中に混入した空気を除去するために真空脱泡しました。優れた自己レベリング性により、材料はマスターパターンの精密なテクスチャとアンダーカット構造を正確に再現しました。
完全硬化は、25℃で7日間暴露した後、または100℃で1時間加熱硬化することで加速できます。硬化後、材料はショアA硬度60、引き裂き強度20 kg/cm、および0.8％の低収縮率に達し、固有の離型性能も備えています。
適用結果：金型は繰り返しエポキシ注型サイクルに耐えます。アンダーカット部は取り出し時の引き裂きに強く、鋳造部品はシャープなテクスチャ再現性を示します。4時間の作業時間は、中型および大型ワークピースの金型注型をサポートします。硬化副生成物は発生しないため、エポキシ鋳造物が汚染されることはありません。硫黄含有基材またはアミン系基材による硬化阻害のリスクを回避するために、製造前の基材適合性パッチテストを実施しました。
機器メーカーの現場展開されている電子制御モジュールは、長期間の機械的振動と温度サイクル下で動作します。以前採用されていた一般的なポッティング材料は、振動下で応力誘発亀裂が発生し、絶縁性能が低下していました。
RTV630がこれらのモジュールのポッティングコンパウンドとして選択されました。深部硬化および密閉アセンブリ内での硬化をサポートします。材料は厳密な10:1の重量比に従って混合され、ポッティング前に真空脱泡されました。複雑な電子部品を持つキャビティでは、内部の空隙を減らすために、注型後の二次脱泡が推奨されます。
金属またはプラスチックハウジングとの接着のため、基材は脱脂され、MEK溶剤で洗浄されました。SS4155プライマーを塗布し、シリコーンを注ぐ前に少なくとも1時間自然乾燥させました。
部品は25℃で24時間後に取り扱い可能です。完全な機械的および電気的特性を得るには、2日間の室温硬化が必要です。硬化後のシリコーンは、体積抵抗率4.5×10¹⁵ Ω・cm、絶縁破壊電圧17.7 kV/mmという優れた絶縁性能を備えています。-60℃から204℃の広い使用温度範囲で、そのエラストマーマトリックスは振動衝撃を吸収し、内部PCBおよびハンダ接合部を保護します。
適用結果：振動および熱サイクル試験後、ポッティング層は亀裂や剥離がなく、電気絶縁パラメータは安定していました。溶剤フリーであるため、材料は低分子物質を放出せず、回路基板部品を腐食しません。
コンシューマー製品デザインスタジオは、複数のコピーに対するタイトなプロジェクトスケジュール内で、複雑な形状と細かい装飾表面テクスチャを持つ手作りプロトタイプ部品の小ロット複製を必要としていました。
RTV630は、ネガ複製金型の製作に適用されました。150,000 cpsの適度な注型粘度は、繊細な表面テクスチャを再現するのに十分な流動性を提供します。4時間の長い作業時間は、比較的大きなプロトタイプの完全な注型を可能にします。混合された材料は、金型内の気泡欠陥を最小限に抑えるために真空脱泡されました。
硬化は室温で行うか、加熱によって加速してリードタイムを短縮できます。高い引き裂き強度は、取り出し時の薄肉およびシャープコーナー部の損傷を防ぎます。0.8％の低収縮率は、複製プロトタイプの寸法精度を保証します。
適用結果：各シリコーン金型は、完全なテクスチャ再現性を持つ複数のプロトタイプ鋳造サイクルをサポートし、複製部品の寸法偏差は合理的な範囲内に収まります。このプロセスは手動の小ロットサンプリングに適しており、より大量生産のために自動ディスペンシング装置にも適応可能です。
